이 글은 다음 동영상의 내용을 정리한 것입니다.

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문을 고정하는 래치를 예로 들면서 시작합니다.

이 제품은 5개의 부품으로 이루어져 있고, 조립 과정에 2번의 방향 변경이 필요합니다.

그리고 나사와 스프링, 그리고 와셔를 필요로합니다.

동영상에서는 조립을 두 명의 사원에게 직접 시켜봅니다. 약 50초가 걸렸습니다.

조립이 느리기 때문에 조립 노동자를 고용해 이윤을 창출하기 위해서는 시간을 들여 숙련도를 높여야 합니다.

이 제품은 경쟁에서 밀리고 있었습니다.

경쟁에서 밀리면 회사는 주로 원가절감의 길을 택하지요.

가장 먼저 그들은 더 싼 스프링, 더 싼 나사, 더 싼 와셔를 사용했습니다.

그리고 플라스틱 펠릿 공급하는 업체에게 더 지금의 50% 가격에 납품해달라고 했지요.

영업사원: "하지만 50%는 저희 마진률을 넘습니다. 더 싼 가격에 공급할 수 없어요"

문 부품 회사 구매 담당: "못하면 계약 끊을겁니다. 알아서 하세요"

그래서 영업사원은 사장님께 그 이야기를 전달합니다.

영업사원: "사장님, 문 부품 회사에서 저희 납품가를 50%로 낮추지 못하면 계약을 끊는답니다. 어떡하죠?"

사장: "그렇게 해."

영업사원: "하지만 그러면 저희가 마진을 못 내지 않습니까?"

사장: "건조과정 빼고 납품하면 무게가 늘거야. 가격도 싸지고. 거기서 그런거 신경을 쓰나?"

대답은 ;아니오' 입니다. 왜냐면 구매 담당 직원은 자신의 일을 했기 때문입니다. 

가격을 50% 싸게 만든 불가능한 요구를 듣게 만들었으니까 아주 훌륭하게 한 것이죠.

이제 펠릿은 물이 있는 상태로 공장에 도착합니다.

펠릿이 젖어있으면 플라스틱 사출 퀄리티가 떨어집니다.

원가절감은 여기서 멈추지 않습니다.

스크류는 규격이 다르지만 더 저렴한것을 칠레에서 수입하기로 합니다. 

규격이 다르니 조립을 못하네요? 그래서 조립 노동자들에게 스크류를 깎으라고 시킵니다.

대만에서 세일하던 와셔가 도착했습니다. 구멍이 없네요. 

"왜 와셔에 구멍이 없지요?"

"아 구멍있는 와셔를 원하세요? 그거는 더 비싸요"  [실화라고 합니다] 

스프링은 어떻게 더 싸게 만들었을까요?

스프링은 바뀌지 않았습니다. 

스프링을 벌크로 구매했다고 합니다.

조립 노동자는 어떻게 했을까요? 그냥 저 뭉치를 흔들어서 밑으로 떨어진것을 사용하고, 남은 뭉치는 버렸다고 합니다.

회사는 이렇게 망한다고 합니다.

제품에 부품이 너무 많고, 

과정이 너무 많고,

단시야적인 가격 절감을 하며, 

실제로 돈이 어디에, 왜 사용되는지에는 별로 관심이 없기 때문입니다.

이런 실수는 총 비용 대신, 각 부품의 비용을 절감하려는 데에서 발생합니다.

총 비용 절감은 보통 제품 디자인의 변경을 수반합니다.

먼로 아저씨가 좋아하는 규칙은 몇 가지 있는데, 

그 중 

1. 이 부품이 진짜로 움직여야 하는가?

2. 이 부품이 다른 부품과 다른 재질로 만들어져야만 하는가?

를 묻고, 그 조건에 부합하지 않는다면 제거하라는 규칙입니다.

추가적으로 스프링, 스크류, 벨트처럼 생긴 것은 모두 제거하라 입니다.

다시 이 설계를 봅시다. 

레치부분이 진짜로 움직여야 할까요?

네. 움직여야됩니다. 그검 그 부품은 남아있을 수 있겠네요.

일단 스크류랑 와셔는 없애야 겠네요. 

그리고 스프링이 남습니다. 스프링이 꼭 금속으로 만들어져야 할까요? 아닙니다. 

구부러질 수 있는 구조로 플라스틱 부품을 설계하면 됩니다.

그러면 꼭 필요한 부품의 수는 2개네요. 

이 디자인은 솔직히 쉽습니다. 제품 디자인을 조금만 했으면 금방 생각해낼 만한 아이디어입니다.

그러나 그 회사는 15년간 이전 디자인을 유지해왔다고 합니다.

이렇게 쉬운 가격 절감 방법이 있는데 왜 그 회사는 15년동안 못 했을까요? 시도를 하지 않았기 때문입니다.

직접 조립을 해보니 가장 못한 사람이 12초가 걸렸습니다.

이 디자인은 조립 노동자가 이윤을 창출하기 위해 필요한 숙련 기간이 없습니다. 

지금 까지는 제품 디자인만 이야기했습니다.

일단 제품 자체가 저렴해졌고, 성능과 내구성도 올라갔습니다.

이런 제품의 변화는 공장의 변화로 이어집니다.

이전 공장은 사출기, 조립라인, 그리고 금속 부품 재고를 위한 공간이 마련되어있어야 합니다.

다자인 변경 후 금속 부품 재고가 없어집니다. 

조립라인? 조립 시간과 사출기가 찍어내는 속도가 비슷해 라인을 위한 공간도 필요가 없습니다.

모든 부품이 플라스틱으로 이러어져, 사출기에서 나오는 두 부품을 받아서 조립 후 박스에 넣으면 끝나지요. 

이렇게 제품 디자인 변경은 공장 설비, 면적, 재고, 인건비까지 영향을 미칩니다.

이런 디자인 규칙을 적용한 한 예입니다.

자동차 뒷유리 와이퍼.

이전 디자인은 다수의 스프링, 플라스틱 부품, 스크류가 필요합니다.

새로운 디자인은 한번의 인젝션 몰딩으로 출력되고, 유리와 닿는 부분에 고무를 껴주면 됩니다.

하지만 이 디자인은 제품에 적용되지 않았다고 합니다.

왜냐면 회사에서 지금까지 해온 방식을 바꾸기 싫어했기 때문입니다.

그러면서 도요타 사장이 본인에게 한 말을 보여줍니다. 

끊임없는 제품 개선은 현재의 성공의 이유이자 목표라고 합니다.

그러면서 먼로 아저씨는 물려받은 아들/손자는 저걸 따르지 않는 것 같다고 한탄을 하네요.

이후 영상에서는 이와 같은 몇가지 예시를 더 들고, 일론 머스크의 5가지 디자인 철학을 소개합니다:

1. 요구사항을 덜 멍청하게 만들어라

누가 요구했는지와 상관 없이 모든 요구사항은 멍청할수밖에 없습니다. 똑똑한 사람이 요구사항을 줬다면 그건 더 안좋습니다. 왜냐면 요구받는 사람이 충분히 질문하지 않을 수 있기 때문입니다. 

모든 사람이 일단 틀렸다고 생각하고 시작하는게 중요합니다. 

"모든 다자인은 잘못된 디자인입니다. 그저 잘못된 정도가 다를 뿐입니다."

2. 과정이나 부품을 없애기 위해 매우 노력해라

10%의 시간을 이미 없앤 부품을 다시 넣는데에 투자하지 않으면, 부품을 충분히 많이 없애고 있지 않은 것입니다.

엔지니어링 과정은 주로 새로운 부품을 넣는 쪽으로 치우치게 마련입니다. 따라서 부품을 없애는 과정은 매우 중요합니다.

또한, 새로운 부품이나 프로세스의 추가는 "부서명" 이 아니라 "사람 이름"으로 이루어져야 합니다.

왜냐하면 추가의 이유에 대해 부서에 물어보는건 힘들지만, 사람에게 물어보는건 쉽기 때문입니다. 

(1년동안 일한 인턴이 추가한 부품/프로세스때문에 공장이 늦어지는 경우는 아무도 원치 않는다고 말합니다.)

3. 디자인의 최적화, 단순화 작업

이 단계는 1,2 를 거치고 진행되어야 합니다. 왜냐면 많은 인력이 존재하지 않아야 할 것을 최적화하는데에 낭비되기 때문입니다.

4. 1, 2, 3까지의 사이클을 빠르게 반복할 수 있도록 회사 구조를 개선해라.

5. 자동화

중요한 점은 (하드웨어 생산에서)프로세스가 잘 동작한다면, (하드웨어 생산에서)프로세스 중간중간 테스팅 하는 과정을 없애야 한다고 합니다.

안 좋은 원가절감은 소비자에게 안좋지만, 회사에 특히 안좋습니다. 

회사들이 안좋은 원가절감 하지 않기를 바라며 글 써봅니다..ㅠ