이 글은 다음 동영상의 내용을 정리한 것입니다.
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문을 고정하는 래치를 예로 들면서 시작합니다.
이 제품은 5개의 부품으로 이루어져 있고, 조립 과정에 2번의 방향 변경이 필요합니다.
그리고 나사와 스프링, 그리고 와셔를 필요로합니다.
동영상에서는 조립을 두 명의 사원에게 직접 시켜봅니다. 약 50초가 걸렸습니다.
조립이 느리기 때문에 조립 노동자를 고용해 이윤을 창출하기 위해서는 시간을 들여 숙련도를 높여야 합니다.
이 제품은 경쟁에서 밀리고 있었습니다.
경쟁에서 밀리면 회사는 주로 원가절감의 길을 택하지요.
가장 먼저 그들은 더 싼 스프링, 더 싼 나사, 더 싼 와셔를 사용했습니다.
그리고 플라스틱 펠릿 공급하는 업체에게 더 지금의 50% 가격에 납품해달라고 했지요.
영업사원: "하지만 50%는 저희 마진률을 넘습니다. 더 싼 가격에 공급할 수 없어요"
문 부품 회사 구매 담당: "못하면 계약 끊을겁니다. 알아서 하세요"
그래서 영업사원은 사장님께 그 이야기를 전달합니다.
영업사원: "사장님, 문 부품 회사에서 저희 납품가를 50%로 낮추지 못하면 계약을 끊는답니다. 어떡하죠?"
사장: "그렇게 해."
영업사원: "하지만 그러면 저희가 마진을 못 내지 않습니까?"
사장: "건조과정 빼고 납품하면 무게가 늘거야. 가격도 싸지고. 거기서 그런거 신경을 쓰나?"
대답은 ;아니오' 입니다. 왜냐면 구매 담당 직원은 자신의 일을 했기 때문입니다.
가격을 50% 싸게 만든 불가능한 요구를 듣게 만들었으니까 아주 훌륭하게 한 것이죠.
이제 펠릿은 물이 있는 상태로 공장에 도착합니다.
펠릿이 젖어있으면 플라스틱 사출 퀄리티가 떨어집니다.
원가절감은 여기서 멈추지 않습니다.
스크류는 규격이 다르지만 더 저렴한것을 칠레에서 수입하기로 합니다.
규격이 다르니 조립을 못하네요? 그래서 조립 노동자들에게 스크류를 깎으라고 시킵니다.
대만에서 세일하던 와셔가 도착했습니다. 구멍이 없네요.
"왜 와셔에 구멍이 없지요?"
"아 구멍있는 와셔를 원하세요? 그거는 더 비싸요" [실화라고 합니다]
스프링은 어떻게 더 싸게 만들었을까요?
스프링은 바뀌지 않았습니다.
스프링을 벌크로 구매했다고 합니다.
조립 노동자는 어떻게 했을까요? 그냥 저 뭉치를 흔들어서 밑으로 떨어진것을 사용하고, 남은 뭉치는 버렸다고 합니다.
회사는 이렇게 망한다고 합니다.
제품에 부품이 너무 많고,
과정이 너무 많고,
단시야적인 가격 절감을 하며,
실제로 돈이 어디에, 왜 사용되는지에는 별로 관심이 없기 때문입니다.
이런 실수는 총 비용 대신, 각 부품의 비용을 절감하려는 데에서 발생합니다.
총 비용 절감은 보통 제품 디자인의 변경을 수반합니다.
먼로 아저씨가 좋아하는 규칙은 몇 가지 있는데,
그 중
1. 이 부품이 진짜로 움직여야 하는가?
2. 이 부품이 다른 부품과 다른 재질로 만들어져야만 하는가?
를 묻고, 그 조건에 부합하지 않는다면 제거하라는 규칙입니다.
추가적으로 스프링, 스크류, 벨트처럼 생긴 것은 모두 제거하라 입니다.
다시 이 설계를 봅시다.
레치부분이 진짜로 움직여야 할까요?
네. 움직여야됩니다. 그검 그 부품은 남아있을 수 있겠네요.
일단 스크류랑 와셔는 없애야 겠네요.
그리고 스프링이 남습니다. 스프링이 꼭 금속으로 만들어져야 할까요? 아닙니다.
구부러질 수 있는 구조로 플라스틱 부품을 설계하면 됩니다.
그러면 꼭 필요한 부품의 수는 2개네요.
이 디자인은 솔직히 쉽습니다. 제품 디자인을 조금만 했으면 금방 생각해낼 만한 아이디어입니다.
그러나 그 회사는 15년간 이전 디자인을 유지해왔다고 합니다.
이렇게 쉬운 가격 절감 방법이 있는데 왜 그 회사는 15년동안 못 했을까요? 시도를 하지 않았기 때문입니다.
직접 조립을 해보니 가장 못한 사람이 12초가 걸렸습니다.
이 디자인은 조립 노동자가 이윤을 창출하기 위해 필요한 숙련 기간이 없습니다.
지금 까지는 제품 디자인만 이야기했습니다.
일단 제품 자체가 저렴해졌고, 성능과 내구성도 올라갔습니다.
이런 제품의 변화는 공장의 변화로 이어집니다.
이전 공장은 사출기, 조립라인, 그리고 금속 부품 재고를 위한 공간이 마련되어있어야 합니다.
다자인 변경 후 금속 부품 재고가 없어집니다.
조립라인? 조립 시간과 사출기가 찍어내는 속도가 비슷해 라인을 위한 공간도 필요가 없습니다.
모든 부품이 플라스틱으로 이러어져, 사출기에서 나오는 두 부품을 받아서 조립 후 박스에 넣으면 끝나지요.
이렇게 제품 디자인 변경은 공장 설비, 면적, 재고, 인건비까지 영향을 미칩니다.
이런 디자인 규칙을 적용한 한 예입니다.
자동차 뒷유리 와이퍼.
이전 디자인은 다수의 스프링, 플라스틱 부품, 스크류가 필요합니다.
새로운 디자인은 한번의 인젝션 몰딩으로 출력되고, 유리와 닿는 부분에 고무를 껴주면 됩니다.
하지만 이 디자인은 제품에 적용되지 않았다고 합니다.
왜냐면 회사에서 지금까지 해온 방식을 바꾸기 싫어했기 때문입니다.
그러면서 도요타 사장이 본인에게 한 말을 보여줍니다.
끊임없는 제품 개선은 현재의 성공의 이유이자 목표라고 합니다.
그러면서 먼로 아저씨는 물려받은 아들/손자는 저걸 따르지 않는 것 같다고 한탄을 하네요.
이후 영상에서는 이와 같은 몇가지 예시를 더 들고, 일론 머스크의 5가지 디자인 철학을 소개합니다:
1. 요구사항을 덜 멍청하게 만들어라
누가 요구했는지와 상관 없이 모든 요구사항은 멍청할수밖에 없습니다. 똑똑한 사람이 요구사항을 줬다면 그건 더 안좋습니다. 왜냐면 요구받는 사람이 충분히 질문하지 않을 수 있기 때문입니다.
모든 사람이 일단 틀렸다고 생각하고 시작하는게 중요합니다.
"모든 다자인은 잘못된 디자인입니다. 그저 잘못된 정도가 다를 뿐입니다."
2. 과정이나 부품을 없애기 위해 매우 노력해라
10%의 시간을 이미 없앤 부품을 다시 넣는데에 투자하지 않으면, 부품을 충분히 많이 없애고 있지 않은 것입니다.
엔지니어링 과정은 주로 새로운 부품을 넣는 쪽으로 치우치게 마련입니다. 따라서 부품을 없애는 과정은 매우 중요합니다.
또한, 새로운 부품이나 프로세스의 추가는 "부서명" 이 아니라 "사람 이름"으로 이루어져야 합니다.
왜냐하면 추가의 이유에 대해 부서에 물어보는건 힘들지만, 사람에게 물어보는건 쉽기 때문입니다.
(1년동안 일한 인턴이 추가한 부품/프로세스때문에 공장이 늦어지는 경우는 아무도 원치 않는다고 말합니다.)
3. 디자인의 최적화, 단순화 작업
이 단계는 1,2 를 거치고 진행되어야 합니다. 왜냐면 많은 인력이 존재하지 않아야 할 것을 최적화하는데에 낭비되기 때문입니다.
4. 1, 2, 3까지의 사이클을 빠르게 반복할 수 있도록 회사 구조를 개선해라.
5. 자동화
중요한 점은 (하드웨어 생산에서)프로세스가 잘 동작한다면, (하드웨어 생산에서)프로세스 중간중간 테스팅 하는 과정을 없애야 한다고 합니다.
안 좋은 원가절감은 소비자에게 안좋지만, 회사에 특히 안좋습니다.
회사들이 안좋은 원가절감 하지 않기를 바라며 글 써봅니다..ㅠ
다른차는 휠센서 저렴한데 제 차는 비싸게 통으로 갈았습니다.
부품수를 줄이면 수리할때 고장나지 않은 부위까지 교체해서 더 비싼 경우도 있네요.
즉, 피켈님이 겪으신 브랜드는 (1) 브랜드 충성도가 그깟 과다 수리비용 정도로는 꿈쩍하지 않을 정도로 높거나 (예: 애플 휴대용 기기들),
(2) 브랜드 충성도 약화의 원인을 조사하지 않았거나 둘중 하나입니다.
이게 보통은 단품단위로 공급이 가능한데,
재고와 물류관리 측면에서 세세하게 나누면 비용이 드니
회사입장에서만 저렴한 방법으로 공급을 해서 그런 이유가 큰거 같습니다.
연식이 변경될수록 부품조회를 해보면 덩어리가 커지고 있어요
수리를 위해서 그것을 개별조립하는 공정을 차 생산과정에 넣는다면
차량 생산비용이 높아져 차량가격이 높아지지 않았을까요?
"회사에 좋은 원가절감"은 대체로 "소비자에게 좋지 않은 원가 절감"이 될 가능성이 높은데,
그 가능성이 높은 이유 중 하나가 '원가 절감과 유지보수 편의를 위한 모듈화' 때문이죠.
회사에는 아주아주 좋지만, 소비자에게는 썩 좋을 게 없는 것이죠.
요
/Vollago
큰 회사치고 이런 짓 안 하는 회사 없다고 한다면 할 말 없겠습니다만, 카이젠이나 혁신적인 모습으로 회자 되는 회사로써 이런 모습은 유감스런 부분이 있지 않나 싶습니다.
https://electrek.co/2021/11/11/how-toyota-sneakily-spreads-anti-ev-propaganda-in-japan/
개선이 이뤄지지 않는 이유 중 하나는 개선활동에 따라오는 위험이 용납되지 않는 회사 문화입니다. 개선의 과실은 날로 먹으면서, 개선하기 위해 뭔가 바꾸고 새로 개발하면서 필연적으로 생기는 실패는 네가 시작했으니 너 혼자서 수습하라고 질책한다면 사람들이 새로운 것을 시도하는 것을 꺼리지요.
1. 이렇게 (폭넓게) 조사할 시간이 없어요.
2. 관련부서에 요청했는데 답이 안왔어요.
3. 일정과 목표치는 정해져있으니 목표 안에서 최선을 다했습니다.
4. 타 사업부에서도 진행한 방식을 참고했습니다.(저만 이렇게 한거 아닌데요)
키보드 본연의 역할은 잘하지만...
그 성능은 일반 사람은 필요로 하지 않는 성능이죠.
그리고 만원도 안하는 가격은 모두에게 축복입니다만…
매우 훌륭한 원가절감 사례인 것 같네요.
이글에서 예시로 써도 될정도로요.
당시에 개발 일정 못 맞췄다는 이유로
모공에도 사기꾼이라는 비난이 넘쳐 났던 어떤 회사 같네요.
모터하나 2000엔이면 사는거 모듈화되서 6만엔짜리로 둔갑 개인이 2시간들여 수리가능한 부품이 똑같은 2시간으로 30배이상 차이나는 수리비....
개선은 중요하나 적절한 균형이 더 중요하죠
좋은 글 감사합니다
개별 스위치 방식의 기계식 키보드 >> 접점과 스프링이 한장의 막으로 대체된 맴브레인 키보드가 엄청난 가격 차이로 키보드 시장을 압살..
하지만 인류는 다시 기계식을 그리워하게되고 세상에는 플런저 키보드라는 끔찍한 혼종이 나오게 되는데..
불필요한 경로가 있어서 기능적인 분할이나 통합을 하면 업무플로우가 훨씬 간결해짐에도 불구하고
'그냥 하던대로 해' '바꾼다고 뭐가 나아져?' 라는 저항때문에 조직개선이 어렵습니다.
특히 경영진이 꽉 막혀버린 경우에는... 결국 내가 힘든거 아니니까... 로 자위하며 넘어가는 경우가 태반이네요
잘 읽었습니다.
사실상 산업공학 특히 품질경영측면에서 사용되는 격언입니다.
딱히 특별할게 없어요..
진짜 문제는 상품기획단계에서 이런 격언들은 무너지고
결국 돌아가게 됩니다.
일러스트레이터 (AI, EPS) / 코렐드로우 (CDR) 파일로 저장하면 서버에서 PDF 파일로 변환하고 조판하는 프로세스로 일이 진행되더군요..
접수자가 바로 PDF 파일로 저장하면 될 일이 아니냐고 제안하니
"그러다가 문제 생기면 니가 책임질래??"
하길래 그 이후로는 말을 안했습니다..
약 4년 후에 접수자가 PDF 저장하는 방식으로 바뀌더군요.. -0-;;;
결국엔 결정권자가 저것들을 수용할 수 있는 똑똑한 사람이냐,
아니면 그냥 멍청한 사람이냐의 차이일 것 같습니다.
의외로 어느 집단이든 수장이 정말정말 중요하더군요.
실적만 따지는 영업부서는 해외 고객사로부터 말도 안 되는 스펙의 제품을 수주해와서 연구소에 무조건 제품 개발하라고 쪼고, 연구소는 그 말도 안 되는 걸 억지로 만들다 보니 도저히 생산 수율이 안 나오는 제품을 개발한 뒤 자기들은 할 일 다 했다 하고, 생산팀은 당연히 수율이 안 나오니 이상한 데서 비용을 줄이려고 해서 회사가 순식간에 휘청거렸습니다.
그래도 얼마 뒤 업황이 엄청나게 좋아진 덕에 어찌어찌 살아남아 지금은 꽤 큰 회사가 되었는데, 그 과정에서 피해는 임원들이 아니라 해고당한 직원들의 몫이었던 터라 기분이 씁쓸합니다.
또한 효율화 뿐만 아니라 부정부패한 일에도 동일합니다.
그냥 위에서 알려준대로 하고...그 일에 정확한 목적이나 그 일이 왜 생겼는지에 대해 제대로된 설명없이...그냥 하라라고만 내려오죠. 누군가 비판하거나 개혁할려면...그 잘못된 시스템에 맞춰서 자기 이익이나 조직의 이익을 회사의 이익이나 사회 이익에 반하여 조정하고 맞춰져서...보통 니가 잘모르는 복잡한 것이 있다는 둥의 핑계를 내놓지만...그냥 썩은거고 비효율적인거죠. 그래서 설계도 효율화하기 힘들고 개혁도 마찬가지로 힘들죠.
대기업이나 중소기업이나 한심한 것은 마찬가지이고 때로는 그 썩어빠진 군대시스템보다 못하게 운영되며 보통 최고 결정권자가 예스맨을 선호하는 경우 더 심해지죠.
경영자마인드가 중요한 이유죠.
혼동하시는 분들이 있을까봐... 자동차 업계 특히 독일쪽에서는 디자인을 엔지니어링의 의미로 사용합니다.
샌디먼로의 철학이 비슷하게 적용되는게 테슬라이기도 하지요..
좋은글을 읽게되었습미다^^
많은 도움이 되어서 감사합니다~~~
좋은 글 감사합니다.
왜냐하면, 인간은 결국 모든 케이스를 다 생각하기가 어렵거든요. 충분한 테스트 시간이 필요하고, 서두르다 보면 중요한 실수를 하고, 결국 푼돈 원가 절감하려도 망하는 시스템이 한 둘이 아니거든요.
결국, 디자인 혁신과 꼼꼼한 테스트 둘 다 중요한데.. 다 잘하기가 쉽지않죠. 그걸 다 잘했으면 지금 전 세계 자동차 회사들이 다 도요타 같은 회사가 되었겠죠.
감사합니다
오래전이라 잘 기억이 안나지만 대충의 내용이...
9명중 1명은 끊임 없이 반대만 한다고.
8명이 그 반대를 설득 시키지 못하면
1명이 말하는 그 반대를 따라야 한다는 장면 보고
놀랬던 적이 있었습니다.
테슬라의 마감 품질 보면 저게 꼭 답은 아니라는 생각이 드네요
꼭 제조업에만 해당되는 일이 아니라는 것도 많이들 아셨으면 좋겠네요
지금도 꾸준히 변경이 들어갑니다.
검증 안된 부속이 결함으로 이어지고 먹는걸로 장난치더라도 임원들 연봉과 성과급은 따박따박 챙겨드려야 하니 1원 한푼까지 후려칠려고 뜯어 고치고 포장 하는거지요
그렇게 포드가 망하고 IBM도 무너지고 인텔이 맛탱가더라도 임원들은 더 부자가 됬습니다
그럼에도 영미형 시장 자본주의자들이 주장하는 금융 혁신만 떠받들여지고 있으니 엔지니어링 측면에선 납기만 맞출뿐 개발에 대한 열의가 없어질수 밖에요 일본만 보더라도 그렇게 잘만들다가 관료주의에 쩌들어 망해가고 있죠
ㅡ0ㅡ아~
좋은 글 잘 봤습니다.
다만, 작년엔가 있었던 지하주차장 테슬라 추돌 사고 시 문이 안열렸던 경우처럼,
무조건 개선이 최우선은 아닙니다. 안전이 최우선이 되어야죠.
테슬라 자동차가 기존 자동차를 많은 부분 개선한 것 같긴 하지만,
기존 자동차 산업의 경험에서 오는 안전주의도 함께 가져갔으면 좋겠네요.
빼는건 쉽지만 뺏다가 발생한 문제에 대한 책임이 발생하고
넣는것도 사유와 비용 책임을 지웁니다.
그러니 문제가 없으면 안빼고 유지하는거고 뺄수 있을지 문제가 될지 불확실하면 빼지 않는것이지요.
뺐다가 다시 넣는것도 매우 비난받는 행위가 됩니다.
이런게 이상적이고 좋은 회사라는건 아니고 그냥 일반적인 회사들에서 있을 수 있는 일이라는 거죠.
기구 설계는 최대한 가공 원리를 이해한 뒤에 해야 합니다. (부품수 줄이기)
/Vollago