예전에 GM의 새턴디비젼에서 펜더,후드,트렁크,도어페널등에 플라스틱을 사용한 적이있습니다. 큰 문제가 없지만 소재가 주는 질감 때문에 사람들이 싫어 한다는 기사를 본 기억이 있네요. 약간 오래된 정보이긴한데 콤포지트 플라스틱이 스틸후드보다 가격이 비싸고 제작공정 시간이 더 걸리기에 사용을 주저하는걸로 들었습니다. 콤포지트 플라스틱 코스트가 스틸보다 저렴해 지는순간 바로 플라스틱으로 옮겨가지 않을까 십습니다.
고급차에는 알류미늄을 사용하는 경우가 많은데 이건 비용이 더 나가더라도 소재의 질감때문에 계속 사용할것 같습니다.
플라스틱 부품은 가로로 된 판넬에 사용하면 더운 날 판넬 중앙 또는 보강재 사이 부분이 조금 주저앉는 현상이 있습니다. 마치 컨버터블 자동차의 직물 탑이 보강재 사이 사이가 주저앉는 것과 비슷합니다. 주저앉는 양은 미미하지만, 판넬에 반사되는 풍경을 보기싫게 일그러뜨리기 때문에 미관상 크게 마이너스입니다. 그래서 GM의 새턴은 가로로 된 판넬(트렁크, 천정, 후드)은 철판을 사용하고, 세로로 된 부분만 플라스틱을 사용했었습니다. 요새는 유리 방울을 넣어 보강한 열가소성 플라스틱을 외관, 특히 테일게이트에 많이 사용하고 있는데, 이 재료는 형상 안정성이 높습니다. 그렇긴 해도, 가격적으로는 알미늄으로 프레스에서 쿵쿵쿵 빨리빨리 찍어내는 편이 더 쌉니다. 테일게이트에 알루미늄도 쓰지만 플라스틱을 쓰는 이유는 깊숙한 굴곡을 표현할 때, 알루미늄이나 철판은 프레스로 찍다가 찢어질 수 있지만, 플라스틱은 녹은 물을 쏘아넣어 만드는 것이라서 굴곡도 문제없이 표현되거든요.
게토레이
IP 209.♡.182.34
09-21
2021-09-21 06:56:52
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보통 카본/카본파이버 라고 불리는 제품 혹은 파트/파츠 가 실제로는 플라스틱 (carbon-fibre-reinforced polymers/plastics) 입니다.
@Vernix님 말씀하신 대로 그렇게 면적이 넓은 부품은 사출이 어렵습니다. 금형이 거대하고, 고압으로 플라스틱을 주입할 때 압력에 의해 금형 상하형이 분리되려 하며 플라스틱 물이 그 살짝 열린 금형 틈새로 삐져나오지 않도록 금형을 눌러붙이는 압력이 높은 대형 사출기가 필요합니다. 이런 대형 사출기는 가격이 비싸서 감가상각도 크기 때문에 그런 사출기를 수십초씩 붙잡고 있는 대형 사출물을 생산하는 것은 비용적으로 대량생산에 적합치 않습니다. 그래서 GM의 경우는 소량생산 차종들에 SMC(Sheet Molding Compound)라고, 열경화가 덜된 복합재료 판을 금형에 넣고 모양대로 누른 후 가열해서 경화를 완료시키는 공법을 사용했었습니다. 철판을 프레스하는 금형에 비해 SMC 금형은 싸게 만들 수 있어서 소량생산 차종에서 금형비 부담을 줄일 수 있습니다.
AEROSPACE
IP 14.♡.228.240
09-21
2021-09-21 08:09:20
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1) 같은 면적의 스틸 대비 어마어마하게 비쌉니다. 거의 알루미늄에 육박해요. (카본파이버 말고 ABS같은 일반 수지제) 2) 열변형에 취약합니다. 트렁크나 테일게이트에 외판으로 쓰인것도 결국은 철판 위에 디자인적인 용도로 플라스틱판이 하나 더 추가된겁니다. 3) 보행자 안전에도 불리합니다. 찌그러지며 충격을 흡수하는 철판과 달리 날카로운 파편을 만들며 깨질거라서요.
삭제 되었습니다.
엑스베이스
IP 118.♡.9.240
09-21
2021-09-21 08:46:40
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아주 작은 차들은 플라스틱 적극적으로 쓴 차들도 있죠.
전자치킨
IP 210.♡.167.62
09-21
2021-09-21 09:20:42
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좋은 질문이네요..!
예리남편
IP 211.♡.227.115
09-21
2021-09-21 09:46:59
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아빠가 촉매관련이라 예전에 물어봤는데 그정도 크기면 플라스틱이 단가에서도 크게 앞서지 않는대요.
일반 플라스틱으로는 스틸같은 품질 내기가 어려워요. 카본을 쓴 차들도 있는데 그건 엄청 비싸죠. 개당 백만원 이상 할걸요.
삭제 되었습니다.
삭제 되었습니다.
잘생긴오징어
IP 223.♡.74.73
09-21
2021-09-21 16:36:22
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강성 생산성 고려하면 열가소성 복합소재가 적합한데, 표면 품질 구현이 힘듭니다. 소량 생산 차종들은 SMC나 CFRP 사용하여 만들기도 합니다.
삭제 되었습니다.
소화기사용법
IP 125.♡.246.88
09-22
2021-09-22 01:03:05
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그 크기에 금형 생각하면..
PinHigh
IP 182.♡.102.194
09-23
2021-09-23 18:19:01
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과거 기아에서 생산 했던 엘란도 본네트를 비롯한 바디 전체가 CFRP 플라스틱이었던 걸로 기억합니다. 경량화에 목숨거는 로터스이다 보니 당연한 시도 였겠죠. 제가 소유해보니 경량화를 제외하면 다른 장점은 거의 없었던 것 같습니다. 일단 페인트 열처리를 못하기 때문에 페인트가 약하고, 표면에 페인트가 잘 먹지 않으며 색이 잘 안나온다고 하더군요. 단차를 정확히 맞추기 어렵고, 외판 조립시 볼트 조이는 부분에 유격을 맞추기 위한 여유 공간이 있어 맞춰가며 조립을 해야 합니다. 무엇보다 사고시 단가가 비싸 수리비가 많이 나옵니다.
꿈꾸는강아지
IP 115.♡.246.139
09-24
2021-09-24 11:30:28
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그 면적을 플라스틱으로 쓰려면 안쪽에 엄청나게 보강구조 넣어야죠. 안그러면 변형이 장난 아닙니다. 대형 사출물 생산하고 관리하는게 보통 힘든게 아닙니다. 사출기에서 나오자마자 원래 형상에서 벗어납니다.
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게다가 루프랑 본넷은 여름철 햇빛을 직빵으로 맞는 곳이라 플라스틱으로 하면 녹아내릴 것 같습니다
/Vollago
큰 문제가 없지만 소재가 주는 질감 때문에 사람들이 싫어 한다는 기사를 본 기억이 있네요.
약간 오래된 정보이긴한데 콤포지트 플라스틱이 스틸후드보다 가격이 비싸고 제작공정 시간이 더 걸리기에
사용을 주저하는걸로 들었습니다.
콤포지트 플라스틱 코스트가 스틸보다 저렴해 지는순간 바로 플라스틱으로 옮겨가지 않을까 십습니다.
고급차에는 알류미늄을 사용하는 경우가 많은데 이건 비용이 더 나가더라도 소재의 질감때문에 계속 사용할것 같습니다.
그래서 GM의 새턴은 가로로 된 판넬(트렁크, 천정, 후드)은 철판을 사용하고, 세로로 된 부분만 플라스틱을 사용했었습니다.
요새는 유리 방울을 넣어 보강한 열가소성 플라스틱을 외관, 특히 테일게이트에 많이 사용하고 있는데, 이 재료는 형상 안정성이 높습니다. 그렇긴 해도, 가격적으로는 알미늄으로 프레스에서 쿵쿵쿵 빨리빨리 찍어내는 편이 더 쌉니다. 테일게이트에 알루미늄도 쓰지만 플라스틱을 쓰는 이유는 깊숙한 굴곡을 표현할 때, 알루미늄이나 철판은 프레스로 찍다가 찢어질 수 있지만, 플라스틱은 녹은 물을 쏘아넣어 만드는 것이라서 굴곡도 문제없이 표현되거든요.
그래서 GM의 경우는 소량생산 차종들에 SMC(Sheet Molding Compound)라고, 열경화가 덜된 복합재료 판을 금형에 넣고 모양대로 누른 후 가열해서 경화를 완료시키는 공법을 사용했었습니다. 철판을 프레스하는 금형에 비해 SMC 금형은 싸게 만들 수 있어서 소량생산 차종에서 금형비 부담을 줄일 수 있습니다.
2) 열변형에 취약합니다. 트렁크나 테일게이트에 외판으로 쓰인것도 결국은 철판 위에 디자인적인 용도로 플라스틱판이 하나 더 추가된겁니다.
3) 보행자 안전에도 불리합니다. 찌그러지며 충격을 흡수하는 철판과 달리 날카로운 파편을 만들며 깨질거라서요.
그싸이즈로 차에올릴수있는 플라스틱보다
아마 보넷도 플라스틱 일겁니다 프레임바디고요
못하는건 아니고 안하는거죠
물론 고성능 ZR1으로 가면 카본파이퍼 본넷이 들어가긴 하지만 기본모델들은 다 FRP입니다.
풀 카본을 외판에 다 씌우면 절대 7만달러라는 가격으로 차를 못만들죠
C5부터 한정판에 제한적으로 사용해 오다가, C7 스팅레이 콜벳은 모든 차량이 카본파이퍼 후드와 루프판넬을 사용합니다. C8로 넘어오면서 (프렁크) 후드는 저비중 SMC로 돌아갔다고 합니다. 미드쉽 엔진이 되면서 후드 크기는 작아지고 뜨거운 엔진도 없기 때문이 아닌가 생각합니다.
카본을 쓴 차들도 있는데 그건 엄청 비싸죠. 개당 백만원 이상 할걸요.
경량화에 목숨거는 로터스이다 보니 당연한 시도 였겠죠.
제가 소유해보니 경량화를 제외하면 다른 장점은 거의 없었던 것 같습니다. 일단 페인트 열처리를 못하기 때문에 페인트가 약하고, 표면에 페인트가 잘 먹지 않으며 색이 잘 안나온다고 하더군요.
단차를 정확히 맞추기 어렵고, 외판 조립시 볼트 조이는 부분에 유격을 맞추기 위한 여유 공간이 있어 맞춰가며 조립을 해야 합니다.
무엇보다 사고시 단가가 비싸 수리비가 많이 나옵니다.
대형 사출물 생산하고 관리하는게 보통 힘든게 아닙니다. 사출기에서 나오자마자 원래 형상에서 벗어납니다.